技术进步促进紧固件创新——紧固件紧跟新技术进步
“追求高效、强韧性和轻量化相结合将是紧固件钢材与制造的精髓，金属材料学将在其中起着制约的作用。”
在发达国家中，凡是拥有自己品牌的紧固件产品的厂商都高度重视紧固件的技术研发，通过较多的投入、持续的改进和长期的积累，形成各自独有的标准（工艺技术），并作为市场竞争力的要素而严加保密。人们可以购得名牌产品，通过测绘和解剖分析，仿制出形状、样式和成分与之完全相同的产品，但使用寿命和可靠性常常相差甚远。
在紧固件行业快速发展的20多年的历史中，我国紧固件行业普遍存在重产值、重产量，生产低档、低品质、低技术含量产品的倾向。多数民营紧固件企业并无企业发展战略和发展规划，技改过分追求购置高速冷镦设备，追求眼前利益，而很少顾及原材料的质量控制和改善机械性能技术的研发，其后果常常是由于产品低档、附加值低而在市场竞争（尤其是在国际市场）中处于劣势，只能陷入在惨烈价格战中挣扎的困境。
长期以来，一方面紧固件的研发作用未受到重视，紧固件的产值按斤论价，其中的技术含量的价值被严重扭曲。另一方面紧固件产品的设计也在相当程度上受钢铁材料的影响，特别是改善钢材塑性成型技术水平是以钢铁材料为基点的。多年来，我们钢铁制造控制技术的落后，不但不能适应改革开放以来机械工业的生产和市场竞争的需要，而且制约我国制造业整体创新能力的提高。
“十五”期间，我国钢铁工业的技术进步推动了制造业（汽车、摩托车行业、装备制造行业）的快速发展，即使是一般的机械制造基础件，钢铁材料的技术进步同样对紧固件产品的创新具有重要意义。上世纪90年代以前，生产冷镦钢的企业很少，而如今全国有宝钢、马钢、包钢近40家钢铁企业生产冷镦钢，部分钢种已接近或达到国外先进水平。
例如：生产紧固件的六模六冲多工位冷镦机的生产率已达到600件/min，相当于20多年前60件/min提高了10倍。紧固件行业生产效率大为改观。其实，多工位冷镦机并不复杂，在当年设计制造600件/min的冷镦机亦非难事，问题在于那个小小的六角冲头模具，它当时寿命低于2万件，在这种情况下，提高冷镦机的速度毫无意义。因为，紧固件是一种批量极大的产品，通常要求每个冲头寿命都要超过一个班，否则很难进行生产管理。上世纪90年代初，通过热处理工艺的改进，六角冲头寿命提高到5万件左右，才有100件/min的多工位冷镦机问世。LD、65Nb、SHK55冷作模具的诞生，在工作过程中刃口不易发生开裂、崩刃等现象。乃至90年代后期，用气相沉积氮化钛工艺进行六角冲头表面改性处理，使其寿命提高到25-35万件以上，成为高速冷镦机的催生剂。
≥8.8级高强度紧固件都需要经过热处理调质，目前我国生产的乘用车大多数是国外品牌，没有自主的核心技术，而汽车紧固件也只能按照国外的技术和标准进行生产，钢材也基本上按国外标准JISG、SAE仿制，尤其是材料的性能指标和质量控制水平，只能简单的模仿国外产品，存在一定的盲目性。追求高效、强韧性和轻量化相结合将是紧固件钢材与制造的精髓，金属材料学将在其中起着制约的作用。为了节约能源和资源，钢材冶炼工业和紧固件工业的紧密结合且合作，不仅会进一步促进现代化钢铁技术的研究，同时也为高强度紧固件的发展、竞争能力提高提供材料基础，需要全行业加以充分关注。